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 随着智能设备的应用不断增加，工厂企业对于设备管理的要求也在不断提高，要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM管理体系中，从而真正做到生产设备从设备选型、日常维护，以及到折旧报废的整个设备生命周期实现精益管理，减少不必要的设备投入浪费。

同时随着智能设备的应用，对于生产员工的综合能力也将提升其要求，需要生产员工要掌握对智能设备进行自主保全，可以自主进行校正作业，减少对设备的不必要的人为操作损耗。

因此TPM管理将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

当然任何事情都不是一蹴而就的，工厂企业在落实设备管理工作时，可以先从生产部门入手，这是由于公司全面推行TPM活动有难度。而我们可以根据生产部门的特点以此作为一个独立集团，让其自行推行TPM管理活动，主要开展效率化的个别改善活动、自主保养活动、建立计划保养机制、品质保养活动、建立MP体制及初期管理活动、建立教育训练体系、安全卫生与环境管理。

生产部门展开自主保养活动的目的在于让全员经由TPM管理的活动建立自己的设备自己管理观念，加强其学习自主保养的意愿。我们可以将保养活动一分为二：维持活动，故障的防止及故障后的机能恢复；改善活动，延长设备寿命，缩短保养时间，最好达到免保养的地步。

为使设备效率达到最大，以上两个活动须齐头并进，在维持活动方面可分为正常开动和预防保养（日常保养、定期保养、预知保养）二大类；在改善活动方面，则有改良保养（信赖性及预防保养性的改善）、保养预防（免保养的设计）。

而设备劣化的防止、测定、回复为TPM管理活动的三要素，其中，劣化防止活动是保养过程中最基本的活动，如果基本活动没做好，就专注于定期点检、精度检查等工作，可说是本末倒置的做法。

生产部门要切实做好设备管理工作，其重点工作在于保养部门与操作部门间的保养工作分配明确化，对设备保养活动进行划分安排。

操作部门的保养活动：首先设备劣化的防止，其次才是设备劣化的测定及复原。劣化的防止活动正确的操作方法基本条件的整备调整，主要是变换工程的调整。故障及其他异常状况资料的记录与保养部门共同探讨改善的对策。

劣化的测定活动异常点检部分定期点检，主要靠人的感官来判定。劣化的复原活动小整备，应急的处置、简单零件的交换。发生故障及其他异常状况，能迅速与保养部门联络突发故障修理上的援助小停止的改善及修理这些活动是操作者自己能实施，作业内容也是操作者最了解的，由操作部门来实施最恰当，效率也较高。

保养部门的保养活动：以劣化的测定及复原活动为主要重点，包括定期保养、预知保养及改良保养，并对自主保养活动的支援、指导。包括点检的指导及日常点检要求；制定点检基准；制定加油基准；要求操作部门作点检及加油，应朝简易化改善；保养技术的研究及保养基准的设定；保养的记录及保养效果的评价。

而为了更好的执行设备管理保养工作，我们就需要根据生产设备的实际情况进行区分，比如设备使用频次、设备复杂程度、设备形体大小等等方面进行划分出重点设备，同时建立设备重点事项发生记录表（设备履历），针对性的把改善保养作业方法使之标准化，进行编制定期保养计划书、自主保养各基准的制定（项目、周期、方法等）、保养相关资料的管理等工作。

同时通过设备预算及保养费用的管理建立，加强操作单位自主保养教育，以及保养人员教育训练的实施投入。而教育训练的师资应该由企业内部组成，否则难以持之以恒，为使技能训练持续进行，应设置固定的技能训练场所，同时可以鼓励有技能人员参加国家举办的技能鉴定。在开始设备管理工作的过程中，通过提升操作技术，能够降低因操作失误而引起的设备故障及品质问题提升保养效率和作业效率。

在开展设备管理工作时，我们要定期召开成果发表会，总结经验。对重点资料作成教育材料及现场观摩，重点资料应包括实施的关键及失败经验，案例发表者由现场人员或基层主管担任。同时要落实做好改善后的标准化及横向展开改善成果标准化，使改善过的问题不重复出现。

以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展设备管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。