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 TPM管理是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM设备管理是以丰富的精益生产管理理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。

TPM管理要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM设备管理涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

因此从设备管理的执行要求中，高度总结出TPM管理制度中的五大支柱包括：以最高的设备综合效率为目标；确立以设备一生为目标的全系统的预防维修；设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加；从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

TPM设备管理，即全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括：TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。

所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

而其中TPM的主要目标就落在，“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：设备停机时间损失（停机时间损失）；设置与调整停机损失；闲置、空转与暂短停机损失；速度降低（速度损失）；残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。我们通过开展TPM设备管理工作要达到的三个目的，第一是提高设备的综合效率，第二是建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式第三是树立全新的企业形象。

要达到这三个目的，我们就需要建立起优秀的TPM小组，通过开展TPM小组活动进行具体的精益管理改善。而优秀TPM小组要求每个成员都能积极地提出合理化建议，能自觉、自主地参加"5S"活动。要求能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序，能自觉地进行自我检查和评估，具有自主维修能力。

其中5S是TPM活动的基础活动之一，TPM设备管理的“5S”要求：整理—取舍分开，取留舍弃。整顿—条理摆放，取用快捷。清扫—清扫垃圾，不留污物。清洁—清除污染，美化环境。素养—形成制度，养成习惯。这些看起来有些重复繁琐的单词，恰恰是TPM的基础和精华。

首先要对工作场所进行整理，把要与不要的事、物分开，再将不需要的事、物处理掉。这些不需要的物品包括垃圾、料头、废品、多余的工具、报废的设备等。最后把有用的物品按一定秩序摆放好。

然后要把有用的物品加以定量、定位，按照其使用频率和目视化准则，科学、合理地布置，摆放整齐，以便快速取用。整顿时注意以下三点：固定地点，一般不要经常变动；使用频率高的靠近操作者，使用频率低的远离操作者，摆放合理；目视化、色彩标记化，即摆放得使操作者容易寻找，一目了然。

之后把工作场所周围打扫得干干净净。清扫灰尘、铁屑、垃圾，擦去油污，创造明快舒畅的环境。在清扫时应注意以下几点：自己扫，不依赖清洁工。把设备的点检、保养、润滑结合起来。边清扫，边改善设备状况。

最后进行清洁，清除所有的废水、粉尘、废气污染源，是前几项的深入。并且制定相关的5S素养管理要求，让工人保持应有良好的个人卫生、礼貌和作风，遵守制度。

5S活动在TPM小组活动中能否搞好，主要靠组织管理、规章制度，检查考核和坚持不懈四个环节。5S活动的核心是素养，即形成制度，养成良好的习惯，这样才能避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象。

TPM活动通过对现行状态的评估，找出问题不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进，形成状态循环图。TPM通过设备综合效率的计算，度量管理的进步，形成度量循环图。TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关，以求减少六大损失，达到设备最佳运行状态，形成改善措施循环图。以上三个循环形成一个闭环，使TPM管理进入一个良性发展，循序渐近。

以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展TPM设备管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。