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　　而随着人们对6S的了解和接受，一个新的问题I随之出现。那就是和日本企业相比，国内企业对基础的6S概念作了360度的延展。有的甚至提出了所谓的“10S”，也就是在6S之上增加所谓的“速度、坚待、习惯、安全"等襯念."^"是不是越多越好？或^说，提出更多的，真有什么意义吗？

　　事实上，对于一个正常人而言，如果一次告诉他3个事情，他可以清晰地记住并正确复述.如果一次告诉他5个事情，他可能需要用心包括想一些方法才能够理解和记忆。如果-次性告诉他7个以上的事情，他只能记住其中的3-4个.如再要求其转化为行动，其效果更差。因此，如何让员工一下子记住并理解要做什么，是个关键.作为企业的管理者，不要期待自己的员工都是聪明绝顶的高智商，而要着眼于让最普通的员工易于掌握的思路，将事情简化.促进其理解和行动。

　　笔者在参现创造了丰田汽车的主力工厂岐阜车体，就发现一个有趣的现象.虽然一直执行55活动，但他们往往只强度调2S，并且提出做"绝对第一的2S”，这又是为什么呢？

　　笔者请教过若干出身丰田的专家，他们的解释是这样的：6S作为普遍的提法.没有任何问题或错误.但是丰田认为：清扫是毫无疑问的、理所当然的,不用特别提出来。整理.整顿是关键,这两个S做好了就没有问题。进-歩说，如果没有保持（6S|的第四个S—清洁）和形成习惯（6S的第五个S-素养），说明整理整顿的2S是有问题的，就需要追究其本质原因并进行改善.所以，丰田只提整理、整顿的“2S”。

　　或许丰田的理解和做法对于一般没有做过6S活动的企业而言稍显极端.但是从其中应当理解两点：整理、整顿活动是6S的核心、基本的活动；应将活动的要点尽可能减少，聚焦于更少的要点，并做到更好。

　　甚至可以说，这种对干6S概念的高度精炼.也是丰田生产模式在企业内部培训中的一种体现，而国内企业迷恋于所谓的多S概念，还是一种从系统思维入手的习惯。殊不知，6S活动的成功实施来自最本质的生产活动的完善,并不需要那些无聊的繁复概念。

　　本文来新益为咨询机构-原文链接：http://www.cqxyw.com/a/jingyijianshe/guanliwenzhai/2011/0913/1180.html